Medida de la Mejora OEE

OEE Overall Equipment Effectiveness (Eficacia Global del Equipo) es un ratio de medida de la productividad que aglutina todos los conceptos incluidos en la utilización de unos medios para la fabricación.

Como ocurre con todos los ratios es necesario definir con exactitud los conceptos y criterios empleados en el cálculo para poder comparar lugares diferentes, pero aplicado con sencillez señala el grado de mejora de un equipo (máquinas, personas, instalaciones…)

Se define el OEE como el producto de 3 factores:

Estos factores pueden englobar diferentes conceptos o/y recibir otras denominaciones en cada empresa. Una manera fácil de entender este concepto es representarlo como el flujo de agua que circula por un acueducto. Cada uno de los factores es como una grieta en un arco que deja perder parte del agua que circula. Así, cada arco trabaja con la cantidad de agua que no se ha perdido en el arco anterior. La productividad queda representada por la cantidad final de agua que podemos utilizar al final del trayecto.

Tiempo de carga

Es el tiempo que vamos a utilizar el equipo (línea, máquina, operarios…) porque tenemos referencias para fabricar en la misma. Diferenciamos aquí el concepto de Disponibilidad que mide el tiempo que el equipo está en condiciones de fabricar, es decir, si no vamos a utilizar el turno de noche para fabricar a pesar de que el equipo está en condiciones de ser utilizado no penalizaremos el grado de utilización.
Como ejemplo medimos el OEE de un equipo compuesto por un operario que gestiona la carga y descarga de una célula de mecanizado compuesta por 3 máquinas. El tiempo de carga se corresponde al turno de 8 horas, es decir 480 minutos.

Utilización: Tiempo de funcionamiento



Es el tiempo que hemos utilizado el equipo pues debido a averías, faltas de material, cambios de referencia o de herramientas, descansos, etc. no hemos sido capaces de estar produciendo durante todo el turno.

Definimos la utilización como el porcentaje de tiempo que el equipo ha estado funcionando respecto al tiempo de carga.

Disponemos de un sistema de captación de datos que nos dice que ha habido paradas en los distintos conceptos, de 30 minutos.

Rendimiento: Tiempo neto o tiempo teórico




Es el tiempo que deberíamos haber utilizado el equipo para fabricar el número de piezas que hemos fabricado (tanto piezas buenas como malas). No se corresponde con el tiempo de funcionamiento debido a que éste no incluye las microparadas no detectadas o no reflejadas en el sistema de captación de datos ni la posible velocidad reducida del equipo (ralentización del operario o de la máquina por no estar trabajando en condiciones óptimas) o los posibles errores y redondeos en la introducción de datos…

Para calcular este tiempo realizamos un cálculo teórico, por lo que necesitamos disponer de un standard de producción que defina el tiempo por pieza.

Se han producido 300 piezas de una referencia que tiene una producción definida como standard de 40 piezas/hora ó 1,33 minutos/pieza.

En ocasiones, y esto no es más que una forma de decir lo mismo, se calcula el rendimiento como el cociente entre las piezas que debiera haber fabricado durante el tiempo de funcionamiento y las que realmente se han hecho.

Q – Calidad: Tiempo útil

Por último calculamos el ratio de calidad Q que es el porcentaje de piezas buenas que hemos fabricado y que en términos de tiempo se define como el Tiempo útil que es el tiempo que deberíamos haber utilizado el equipo para fabricar el número de piezas buenas que hemos fabricado.

Se han rechazado 21 piezas.

OEE = U x R x Q = Utilización x Rendimiento x Calidad


Teniendo en cuenta los datos de los ejemplos anteriores:

Para cotejar el resultado podemos contrastar el tiempo que deberíamos haber empleado para la fabricación de 279 piezas buenas (Tiempo Útil) con el Tiempo de Carga.

O las piezas que debieramos haber hecho a un rendimiento 100%, sin ninguna pérdida de calidad y durante todo el Tiempo de Carga.